Меню
12+

Общественно-политическая газета «Северная звезда»

03.02.2020 16:53 Понедельник
Если Вы заметили ошибку в тексте, выделите необходимый фрагмент и нажмите Ctrl Enter. Заранее благодарны!

Операция «Спагетти», или Как избежать потерь. На производстве

Автор: Тимофеев С.,

На фото из архива ООО «СТЭС»: участники тренинга В.В.Баурин, мастер службы тепловодосетей (слева), и А.П.Котенко, начальник службы тепловодосетей, на примере сборки штепсельных розеток научились выявлять семь видов основных потерь на производстве.

В начале декабря прошлого года в ООО «СТЭС» стартовал национальный проект «Производительность труда и поддержка за­нятости».

Сергей ТИМОФЕЕВ

Бережливее, ещё бережливее

В начале декабря прошлого года в ООО «СТЭС» стартовал национальный проект «Производительность труда и поддержка за­нятости», цель которого — повышение производительности труда за счёт применения инструментов бережливого производства, а также повышение квалификации и вовлечён­ности в работу персонала. Оператором проекта выступает Федераль­ный центр компетенций (ФЦК). В качестве пилотной площадки выбрана котельная №3 цеха «Теплоснабжение», а впоследствии про­грамму планируется реализовать во всех под­разделениях предприятия. Создана рабочая группа.

Первые три месяца будет идти подготови­тельный этап, направленный на диагностику и сбор информации, а ещё три месяца займёт внедрение улучшений при поддержке кура­тора проекта. Итак, что уже сделано?

Концепция «пяти шагов»

В январе прошли обучение основам береж­ливого производства члены рабочей группы и заместители руководителей цехов «Тепло­снабжение», «Водоканал», «Жилище», «Спецавтохозяйство». Тренинг проводил сертифи­цированный специалист ФЦК.

В процессе тренинга его участники научи­лись выявлять семь видов основных потерь на производстве и внедрять принципы бы­строй переналадки. Причём обучение шло на практике, скажем, на примере сборки штеп­сельных розеток.

Кроме того, они составили учебные пла­ны внедрения 5С на конкретных рабочих местах котельной №3 и на сетях теплово­доснабжения. Что такое 5С? Это система ра­ционализации рабочего пространства, один из инструментов бережливого производства. Она разработана в послевоенной Японии и состоит из пяти шагов. Первый — сортировка, то есть чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Второе — соблюдение порядка: точное располо­жение необходимых вещей, которое позволя­ет быстро и просто их найти и использовать. Третье — содержание рабочего места в чисто­те. Четвёртое — стандартизация: установле­ние стандартов для выполнения первых трёх правил. И, наконец, пятое — самодисциплина: воспитание привычки точного выполнения установленных правил и процедур.

Цели 5С — снизить число несчастных слу­чаев и количество дефектов, стимулировать желание работать, повысить производитель­ность труда за счёт сокращения времени поиска предметов в рамках рабочего про­странства. При этом концепция «пяти шагов» подразумевает, что эти правила выполняет каждый сотрудник предприятия — от убор­щицы до директора.

Полученные знания и работа на практиче­ских примерах в процессе обучения позволят участникам рабочей группы уже в ближайшее время внедрять принципы 5С в рамках реализации проекта. Руководителям подразделе­ний Общества обучение дало общее представление о системе бережливого производства.

Засекаем время

19 декабря рабочая группа совместно со специалистами отдела организации труда, заработной платы и мотивации провела хро­нометраж рабочего времени дневной смены котельной №3.

Как проходил эксперимент? Каждый участ­ник хронометража фиксировал время, затра­ченное работником на выполнение операций в течение смены, а также все его перемещения.

Главной задачей было выявить временные потери и дублирующие действия в рабочем процессе персонала котельной. Результаты хронометража легли в основу перечня про­блем карты потока (то есть схемы действий) и диаграммы «Спагетти». Диаграмма «Спагет­ти» — это схематическое изображение траек­тории движения продукции или работников по потоку или операции.

Один из главных недостатков, выявлен­ных во время хронометража, — некоррект­ная или искажённая передача информации. В случае чрезвычайной ситуации в котель­ной информация записывается в журнал од­ним человеком, а второй устно передаёт её в центральную диспетчерскую службу, где она также фиксируется в журнале и не всегда кор­ректно.

— Интересно было бы сравнить оба журна­ла, — поделилась своим мнением одна из со­трудниц отдела труда.

Кроме того, во время хронометража были выявлены существенные (более 10 см) перепа­ды в металлических настилах на первом этаже котельной. Чтобы избежать возможного трав­матизма, эти неровности были устранены.

Помимо этого, хронометраж высветил и другие проблемы: лишние перемещения при обходах, дублирование обходов, нехватку ин­струмента и диагностических приборов.

«Доска решения проблем»

Как известно, недостатки мало выявлять, их ещё нужно устранять. 29 декабря в Обще­стве появилась «Доска решения проблем» в виде информационного стенда. Она позво­ляет оперативно устранять возникающие на рабочих местах сложности. Доска отнюдь не пустует, ведь уже в первые недели были выяв­лены дублирование функций, недостаточная автоматизация, проблематичность списания подотчётных материалов (излишние подпи­си), временные затраты работников и транс­порта на перемещение всех материально от­ветственных лиц Общества для оформления требования в одном месте, а получения това­ра — материальных ценностей — в другом.

При этом работать с доской проще про­стого. В случае если у кого-то возникают за­труднения или появляются идеи, как сделать рабочий процесс более продуктивным, ему достаточно просто заполнить «Доску реше­ния проблем». Каждое предложение или про­блема, обозначенные там, не останутся без внимания: их обсудят в коллективе и примут решение. Кстати, такой способ передачи ин­формации — без ненужной бумажной воло­киты — позволяет и проблемы решать, и идеи рассматривать намного быстрее.

Добавить комментарий

Добавлять комментарии могут только зарегистрированные и авторизованные пользователи. Комментарий появится после проверки администратором сайта.

6